а – двухвалковые с вертикальным (1) и горизонтальным (2) расположением валков; б – трехвалковые с вертикальным (1), Г-образным (2) и треугольным (3) расположением валков; в – четырехвалковые с вертикальным (1), Г-образным (2) и Z-образным расположением валков
Рисунок 21 – Расположение валков в каландрах
Валки полые и имеют по окружности отверстия для подачи в них теплоносителя с целью регулирования температуры поверхности валков. Валки могут вращаться с одинаковой либо различной скоростью как за счет фрикционного контакта, так и от своего вала редуктора. Относительно друг друга валки располагаются по вертикали, по горизонтали, Г-образно, L-образно, по треугольной схеме. Каждый валок, как правило, имеет свою температуру поверхности.
На каландры смесь подается после предварительной обработки в смесителях (роторном), вальцевания, а иногда и после пропускания через шприц-машину, из которой масса выходит в виде пластин толщиной от 5 до 8 мм с необходимой температурой.
Каландрируют резиновые и полимерные смеси. Скорость каландрирования до 30 м/мин. Температура первых двух каландрирующих валков находится в пределах от 50 °C до 90 °С. При работе каландра на заданном режиме толщина пленки определяется и регулируется автоматическими приборами. В процессе каландрирования с формированием пленки осуществляется вытягивание, перемешивание, прессование и истечение. На рисунке 22 показаны схемы взаимодействия валков и каландриуемой массы.
1 – подача массы с лотка с большим запасом; 2 – подача массы с лотка с нормальным запасом; 3 – подача массы со шприц-машины (наилучший вариант); 4 – подача массы без лотка с большим запасом; 5 – подача массы без лотка с нормальным запасом; 6 – нормальный процесс каландрования
Рисунок 22 – Схема взаимодействия валков каландра и каландрируемой массы
Кромки образующегося полотна обрезаются с обеих сторон на ширину от 50 до 70 мм, что устраняет сбег ленты со средней линии, исключает усадку полотна, имеющую место по краям пленки. Для исключения слипания пленки в рулонах её перед намоткой посыпают тальком. Намотка осуществляется на бумажные втулки или деревянные скалки. Схема намоточного станка представлена на рисунке 23.
1 – стойки; 2 – корпуса подшипников; 3 – запорное устройство; 4 – ось ведущего привода; 5 – диск фракционный стационарный; 6 – шкив тиксотропный ведомый; 7 – штурвал регулировки силы прижатия ведомого шкива к фрикционному диску; 8 – шкив тиксотропного привода (ведущий); 9 – редуктор червячный; 10 – квадрат скалки