Таки печи широко используются и для плавки металлизованных окатышей, которые подаются в печь непрерывно, в то время как металлолом загружается в печь за несколько раз большим объемом.
Однако следует отметить, что в настоящее время большинство вышеуказанных операций производится в установках внепечной обработки стали. А основной функцией ДСП является фактически только расплавление металла.
Основными путями снижения затрат энергии в электросталеплавильном производстве являются:
– подготовка металлолома с удалением загрязняющих веществ, в том числе примесей цветных металлов;
– использование для плавки горячего губчатого железа или жидкого чугуна;
– сокращение длительности плавки путем повышения удельной мощности трансформатора;
– уменьшение продолжительности заправки, доводки с выносом операций легирования, раскисления, модифицирования и десульфурации в агрегаты внепечной обработки;
– предварительный подогрев металлолома отходящими газами, который позволяет экономить до 40% электроэнергии;
– работа печей на «болоте», когда после выпуска оставляют большое количество жидкого металла в печи для использования в следующей плавке;
– использование продувки металла инертными газами через донные фурмы;
– применение устройств электромагнитного перемешивания;
– увеличение высоты стенок печи позволяет производить однократную загрузку шихты только одной бадьей с металлоломом;
– установка водоохлаждаемых панелей;
– применение специальных приемов обработки шлака, например вспенивание;
– использование дополнительно природного газа, сжигаемого в газокислородных горелках, позволяет снизить общий расход энергии до 10%;
– использование эркерного или сифонного выпуска стали, позволяющее сократить время выпуска;
– повышение расхода углеродосодержащих материалов.
Процесс Consteel® разработан для снижения расхода энергоресурсов при выплавке стали в дуговой электросталеплавильной печи.
По этой технологии осуществляется непрерывная подача металлолома по конвейеру в ДСП (рисунок 4.2). Таким образом, процесс плавки становится фактически непрерывным. При этом обеспечивается постоянное плоское зеркало металла, над которым горят электроды, а расплавление поступающего металлолома происходит в ванне жидкого металла, что приводит к повышению стабильности процесса. Емкость таких печей составляет от 40 до 320 т. Внешний вид установки приведен на рисунке 9.1