Я закупил небольшую партию стальных заготовок из Швеции. Сталь
из этой страны давно ценится за чистоту, очень незначительный
процент вредных добавок типа фосфора. Зато имеются естественные
присадки, такие как молибден. Очень уважают за это её
оружейники.
Вот мы со Степаном начали подбирать подходящий нам материал. Я
нашёл небольшую угольную печку, футерованную огнеупорным
материалом. В ней можно даже плавить металл. Плавка пока не нужна,
нам необходимо закаливать с её помощью заготовки. Мы нагреваем
докрасна металлические пластины и кидаем в жидкость. Часть образцов
не закалились, значить содержание углерода недостаточно. Другие
брали закалку, но при этом их вело винтом. Тогда стали
экспериментировать со скоростью закалки. Лучший результат получился
с охлаждением в масле с определённым режимом нагрева. При этом
пластины принимали твёрдость приблизительно 40–45 единиц по системе
HRC (по несуществующей пока системе). Оригинальные пластины имеют
твёрдость 62 единицы, но у нас не получалось, сильно ведёт при
этом.
Но даже так на пластинах не остаются следы при царапании
металлическими предметами. Таким образом удалось отобрать образцы
металла, который нам больше подходит и именно у этой фирмы я сделал
большой заказ на материал.
По его получении, наконец-то начались непосредственно работы по
изготовлению набора пластин. Они будут иметь одинаковую длину и
ширину, рабочая плоскость от 1мм до 100мм. От 1 до 2 мм идёт через
десятку. Всё в метрике, мне так легче. Да и о будущем думать
надо.
Степан начал нарезать заготовки. Через три дня пошла фрезеровка,
мы оставляем припуск – две десятки на размер. Сразу делаем по 5
пластин каждого размера. Я помогаю, как могу. Через две недели
начали процесс закалки, на это ушёл один день. И вот перед нами
лежат почерневшие заготовки, отсортированные по размерам.
Степан уже определился с процессом шлифования. Будем работать
двумя кругами разной зернистости. На рабочий стол станка клеим на
гипс несколько заготовок одного размера, используем упоры, чтобы
пластины не улетели. Долгий процесс.
Сначала Степан шлифовал две рабочих плоскости, потом в лекальных
тисках доводил другие грани, обеспечивая при этом угол в 90
градусов. Меняем камень, доводим до нужного размера. Приходится
после каждого размера шарошить камень алмазом. Последние проходы –
это уже выхаживание, чтобы добиться максимальной чистоты
поверхности и точности размера.