Имели и другие места.
Незначительные. Совокупно же в России
по итогам 1710 года сумели выплавить 182 тысяч тонн. Не считая
мелкую кустарщину. И все это ушло в дело – либо на пудлинговый
передел, либо на литье, в первую очередь, конечно, рельсов. И его
не хватало, из-за чего чугун покупался в Швеции, которая начала
наращивать его выпуск под нужды России…
Для того, чтобы все это производство
могло работать требовалось топливо. В первую очередь каменный
уголь, пригодный для коксования. И его добывали – под Пермью и на
Донбассе.
И если на Донбассе только-только все
это начинало разворачиваться. То под Пермью благодаря
целенаправленным усилиям правительства превратилось в мощную
отрасль. Полностью покрывающей расход местного производства. С
запасом, который уходил на бытовые нужды. Что потребовало
впечатляющих усилий по организации переселения готовых трудится в
шахтах людей. И оснащения этих шахт разными средствами
механизации.
Пока – в убыток.
В сильный.
Но денег у Алексея хватало, а угля –
нет. Поэтому он и не жалел их, вкладывая в такое дело. Например,
оснастил шахты паровыми машинами для организации принудительной
вентиляции. Что позволило, в свою очередь как-то решить вопрос с
освещением. Без электричества ведь обходились. Да и вагонетки
руками тягать не требовалось – паровым машины их вытаскивали с
помощью канатов и прочих приспособлений. Ну и так далее.
Дорого. Богато.
В той же Европе такими вещами не
баловались. Но тут и выработка получалась – порядка 250 тонн в год
на человека, занятого в отрасли. В среднем. Вдвое к той, которую
показывали без всех этих ухищрений лучшие шахты Европы. И Алексей
продолжал изыскивать способы облегчения труда шахтеров и повышения
его эффективности…
Рабочих рук то не хватало.
Отчаянно.
Из-за чего без механизации и здравой
оптимизации никуда...
А там, где с каменным углем имелись
проблемы, использовали древесный или торф. Последний, кстати,
коксовали очень активно с целью получения «аммиачной воды» для
выделки селитры.
Переработка чугуна в железо пока шла
только на Каширском заводе. Во всяком случае масштабно. Здесь уже
стояло 80 пудлинговых печей единого образца, которые за три
8-часовые смены совершали по 18 плавок. Получая с каждой по 2 пуда
железа. Строго говоря не железа, а низкоуглеродистой стали, но этот
продукт тут все называли железом из-за особенностей. Чтобы путаницы
с настоящей сталью, выплавляемой тут же, в тиглях, не
возникало.