Простои, как правило, обусловлены затратами времени на временную остановку оборудования для регулировки, наладки и мелкого ремонта. Простои могут происходить по организационным, логистическим, техническим и технологическим причинам (например, снова надо остановиться и что-то охладить). Это могут быть остановки на несколько секунд, а могут быть и достаточно длительные остановки. Сюда же относится работа на холостом ходу, т.е. оборудование как таковое не останавливается, однако, останавливается поток производства определённого продукта. В отличие от поломок кратковременные остановки оборудования и его работа на холостом ходу вызваны временными причинами. Например, неправильным расположением деталей на транспортере или обнаружением дефектных изделий, необходимостью наладить работу оборудования для исключения рисков появления некачественного продукта и т. п. Причин может быть очень много. Как правило, в данный вид потерь входят все причины простоев оборудования, не вошедшие в другие виды приведённой классификации.
Такие причины, как обеденный и регламентированный перерыв также часто относят к этой категории.
Для устранения этого вида потерь сначала проводится анализ их причин, а затем реализуются отдельные улучшения.
Отметим ещё одну особенность небольших остановок оборудования, которую необходимо понимать, устраняя потери. Небольшие (секундные) остановки оборудования могут вызывать появление иных видов потерь, например, дефектов или потери времени на выход на заданный режим. Последний случай особенно характерен для крупных линий.
В моей практике был интересный пример. Работая со старыми формовочными линиями для изготовления форм, в которые заливался расплавленный металл, была замечена интересная особенность. При наблюдении за формовочной линией, каждую смену выявлялось от 40 до 200 её микро-остановок. Из-за запаздывания одного из десятков механизмов, линия просто сбрасывала скорость, останавливаясь почти на секунду, и снова продолжала движение. Она не простаивала в традиционном понимании. Однако, казалось-бы простые математические расчёты всех учтённых простоев, скорости и изготовленных форм (годных и бракованных) никогда не сходились, всегда терялось время. Это время терялось на разгон линии и на выход на заданную скорость. Каждая остановка, продолжительностью меньше секунды давала потерь времени примерно в 30 секунд. Представляете?! Это было связано с тем, что продолжительность формовочной линии составляла более 200 метров, а суммарный вес движущихся частей (колёсных пар, платформ, опок с формовочной смесью и залитым металлом) превышала 200 тонн. Таким образом, незаметные на первый взгляд микро-остановки существенно снижали производительность оборудования. В данной классификации их можно отнести именно к простоям.