Третье в том же проекте – обеспечение обратной связи. После упаковочной машины стоит чеквейер, который даёт весам обратную связь. Единицы оборудования в системе как бы общаются между собой.
Чеквейер говорит: «Слушай, что-то у тебя пошёл перевес». Дозирующая машина понимает: «Ага, пошёл перевес, дай-ка я поменьше буду сыпать». Или чеквейер говорит: «Смотри-ка, пошёл недовес». Дозирующая машина: «Ага, слышу» – и начинает засыпать чуть больше.
Эти три направления, где искать решение, в перевесах основные, больше-то почти и не бывает. За два месяца всё решили, добились стабильности развесовки.
Вот так применяют Кайдзен-мероприятия – там, где направления улучшений известны и нужно их превратить в конкретные мероприятия.
Часто бывает: проблема бьёт в глаза, но не понимаешь её причины и масштаб, неясно даже, с какой стороны подойти. В итоге решение будет простым, но сначала выглядит как чёрный ящик. Надо начать проект по этой конкретной проблеме. Чтобы размотать клубок, необходимо за процессом понаблюдать, проблему чётко сформулировать, а потом решить инструментами.
Ещё пример – как применили метод сфокусированных улучшений на том же предприятии.
На участке формирования центров жвачки было много санитарного брака. Вот что сделали.
Сначала определили проблему: много санитарного брака на этапе формирования жвачки. Затем построили диаграмму Парето и увидели: самое большое количество брака – именно санитарный. Эти «заготовки» для жвачек падали на пол в двух местах на линии, довольно много.
Далее: сформулировали заявление о проблеме. Это обязательный этап в каждом проекте. Прописываем: что является проблемой, её объём, на каком участке, за какой период взяты данные, объём потерь в рублях по году. Как всё это писать, учим на тренинге.
После заявления о проблеме написали цель проекта. Допустим, сейчас наша проблема – 50 кг санитарного брака в смену, в качестве цели ставим: снизить до 10 кг.
Следующий этап – изучаем процесс. Построили схему процесса. Расписали каждый этап производства жвачки. Здесь замешиваем, здесь добавляем сорбитол, здесь высушиваем, здесь выстаиваем, здесь перемешиваем, здесь жгут формируем… Все этапы. Ну и наблюдаем каждый этап, по очереди, в гембе.
Дальше строим всю схему процесса. На ней красной заливкой подсвечиваются те этапы, где как раз возникает проблема. Помню, ребята там выделили два места. Первое: где из ротора выскакивает жвачка, ротор очень быстро вращается и выстреливает их, 700 штук в минуту, – и много падало на пол. Второе: место на финишной выгрузке, там высохшая жвачка, готовая к глазировке, падала на пол, мимо лотка. За смену набегало как раз 50 кг.